За исключением производства высокоценного древесного угля, используемого как в качестве топлива, так и для других целей, сухая перегонка биомассы в промышленном масштабе не используется в развитых странах. Древесный уголь обычно получают путем нагрева­ния древесины до 350 °С в пиролитическом реакторе. Выход состав­ляет около 35% топлива с энергоемкостью примерно 29 ГДж/т, то есть сохраняется около 50% энергии древесины.

Ниже даются комментарии по другим предложенным процессам. В одном из процессов используется пиролиз при 500—600 °С и давлении 20 бар с получением синтеза газа. Наконец, быстрый пиролиз сухой биомассы при 800 °С ведет к образованию олефинов, которые могут быть полимеризованы в автомобильный бензин (его заменитель).

В «западном» процессе (ранее процесс Гаррота) сырье должно быть высушено и тонко размолото. Теплота, необходимая для осуществле­ния пиролиза, получается в результате реакции. Газы удаляются из угля в циклонном сепараторе до очистки от жидкостей и остающихся твердых частиц, а затем уголь и газы возвращаются в пиролизатор. Схематическая диаграмма этого процесса показана на рис. 7.4.

В целях максимизации выхода жидкости время пиролиза сокраща­ется до нескольких секунд. Выход пиролитического масла составляет около 40% в расчете на сухое сырье. Пиролитическое масло не смешива­ется с топливной нефтью, имеет коррозионные свойства, аналогичные свойствам уксусной кислоты, и может храниться только в течение при­мерно двух недель вследствие продолжающихся химических реакций.

Для использования этого масла в качестве топлива необходимо специальное оборудование. Теплотворная способность пиролитиче­ского масла составляет около 53% теплотворной способности топлив­ной нефти (по массе). Выход угля составляет от 20 до 50%,содержание

золы в угле до 50%. Газы имеют низкую теплотворную способность и содержат до 65% двуокиси углерода и до 8% сероводорода.

Свойства пиролитического масла Углерод — 57,5%. Водород — 7,6%. Кислород — 33,4%. Энергоемкость — 24 ГДж/т. Плотность — 1,3 г/см3.

В ходе процесса древесные стружки проходят через печь с продук­тами реакции. В качестве катализатора добавляется древесная зола. Газы, жидкости и уголь газифицируются с помощью пара, присутству­ющего в древесине. Этот процесс считается авто термическим вслед­ствие экзотермического характера разложения древесины и переноса тепла от горячих продуктов в систему.

Третий процесс включает быструю паровую газификацию биомассы с образованием смеси олефиновых углеводородов. Высушенную био­массу размалывают в муку, насыщают паром и остаточными газами полимеризационного реактора и нагревают до 800 °С.

Эндотермическая реакция поддерживается путем сжигания пиролитического угля (побочного продукта) и отходящих газов. Образовавшиеся газы содержат около 4% по массе этилена, полиме — ризующегося до высших углеводородов при давлении около 56 кг/см3 и температуре 500 °С. Однако побочные продукты не обеспечивают достаточного количества теплоты для протекания процесса, что вызывает необходимость сжигания дополнительного количества дре­весины. Выход автомобильного бензина и масла определяется терми­ческой эффективностью 11,9% в расчете на сухое древесное сырье.

Что такое низкопотенциальная энергия Земли

Низкопотенциальная энергия Земли (НГР) — это тепло грунта, грунтовых вод и поверхностных водоемов, аккумулированная в поверхностных слоях земной коры.

Эта энергия может с успехом использоваться для обеспечения тепло — и хладоснабжения (кондиционирования), горячего водоснаб­жения зданий и сооружений всех типов, а также энергоснабжения технологических процессов (www. cleandex. ru).

Технология их освоения заключается в использовании систем извлечения энергии, ее обработки и доставки теплоносителя к потре­бителю. Главным компонентом подобных систем являются геотер­мальные тепловые насосы. Пример использования теплового насоса в доме приведен на рис. 6.6.

Определение.

Геотермальные тепловые насосы (ГТН) — это устройства, осу­ществляющие обратный термодинамический цикл, благодаря чему низкопотенциальная энергия переносится на более высокий уровень.

Идея теплового насоса высказана полтора века назад британским физиком Уильямом Томсоном (более известный как лорд Кельвин). Это придуманное им устройство он назвал «умножителем тепла».

Помимо геотермального тепла, источником энергии для тепловых насосов может служить тепло сточных и оборотных вод, что позво­ляет параллельно решать проблему эксплуатации вторичных энерго­носителей.

На сегодняшний день используются:

♦ парокомпрессионные геотермальные тепловые насосы (ПТН), работающие на хладонах;

♦ адбсорционные геотермальные тепловые насосы (АТН), в кото­рых рабочими веществами выступают вода и водный раствор бромистого лития.

Примечание.

Однако, в связи с меньшей эффективностью и сложностью кон­струкции АТН не получили распространения.

Особенности технологии

Уникальность технологии «ТЕКМАШ» основывается на гидроди­намической обработке компонентов реакции в виде растительного масла и метилового спирта, что приводит к интенсификации проте­кания реакции трансэтерификации — основной реакции получения биодизельного топлива (http://new. tekmash. ua).

Увеличение полноты протекания реакции происходит:

♦ во-первых, за счет гидромеханического воздействия на молеку­лярном уровне на компоненты реакции;

♦ во-вторых, за счет эффективного перемешивания среды, что обеспечивает транспортировку метилового спирта и гидрооки­си калия или натрия в требуемой пропорции в любую область прохождения реакции.

Примечание.

Это полностью исключает попадание в биодизельное топливо метилового спирта либо растительного масла, не вступивших в реакцию.

Интенсификация процесса протекания реакции происходит за счет кавитационного воздействия на компоненты реакции в специально спроектированных неразрушаемых насадках.

Известно, что при кавитационном воздействии на обрабатываемую среду, давление и температура в локальной зоне воздействия повы­шаются до тысяч градусов и атмосфер. При таких условиях реакция трансэтерификации происходит практически мгновенно и при мини­мальном энергопотреблении.

Для эффективного перемешивания компонентов реакции исполь­зуется специальная технология «ТЕКМАШ» и оборудование в виде струйно-вихревых гидродинамических нагревателей типа ТЕК-БД.

В выпускаемых компанией «ТЕКМАШ» замкнутых гидродинами­ческих аппаратах полностью отсутствуют застойные зоны, что обеспе­чивает 100%-ую полноту прохождения реакции трансэтерификации.

Соответствие стандарту

Использование подхода «ТЕКМАШ» позволило при получении биодизеля осуществить основную реакцию этерификации с макси­мальной полнотой. Это дало возможность вписаться в американский стандарт качества биодизельного топлива ASTM, получив при этом:

♦ минимальное количество отходов, требующих утилизации (не более 2 % от массы растительного масла);

♦ минимальное энергопотребление (не более 10—20 кВт-ч) на 1 тонну произведенного биодизельного топлива.

Для сравнения, при производстве биодизельного топлива по клас­сической технологии с применением нагрева с помощью электрокотла энергопотребление для получения 1 тонны биодизеля лежит в преде­лах 50—100 кВт-ч, т. е. практически в 3 раза больше, чем по технологии «ТЕКМАШ».

Сравнительная таблица (табл. 7.5) использования технологии «ТЕКМАШ» и классической технологии получения биодизельного топлива (из расчета производительности одна тонна в час).

Сжигание на воздухе

Простейшим методом получения полезной энергии из сухой био­массы является ее сжигание на воздухе. Теплота реакции составляет от 16 до 24 ГДж/т абсолютно сухой биомассы, в зависимости от ее типа. Если количество кислорода недостаточно для полного окисления горючего материала, тогда происходит образование углерода, оксида углерода, углеводородов и других газов, а теплота реакции снижается. Азот и другие элементы, присутствующие в биомассе, превращаются в газообразные продукты и золу (http://www. bio-energetics. ru).

Примечание.

Присутствие воды в биомассе не снижает термодинамического выхода тепла, однако практическая эффективность реакции сни­жается вследствие необходимости нагрева воды и ее испарения при температуре сжигания. Содержание воды более 30% не дает возможности прямого сжигания биомассы, поэтому материал дол­жен быть высушен или же к нему следует добавить топливо.

Вода также снижает температуру пламени и скорость сжигания. Однако использование печей с псевдо сжиженным слоем материала позволяет проводить сжигание при содержании воды до 55%.

Были предложены регенеративные печи, повторно использующие тепло испарившейся воды и газообразных продуктов сгорания; в этих условиях теоретически возможно сжигание материалов, насыщен­
ных влагой. Сжигание в соответствующих камерах сгорания может явиться одним из наиболее эффективных методов использования энергетического потенциала биомассы.

В печах прямого нагрева и паровых котлах использование тепла составляет 85%, однако многие установки на практике являются зна­чительно менее эффективными.

Когенераторы легко перевозить и устанавливать. Они позволяют решить острый вопрос неравномерного суточного потребления элек­троэнергии, неразрешимый для крупных генерирующих установок. Действительно, для когенератора, линейная зависимость потребле­ния топлива имеет место, начиная с 15—20% номинальной мощности.. Секционируя (пакетируя) общую мощность на 4—8 блоков, работаю­щих параллельно, появляется возможность работы с 1,5—4% до 100% номинальной нагрузки при расчетном удельном потреблении топлива.

При отсутствии нагрузки невостребованные когенераторы оста­навливаются’, на этом в значительной степени экономится моторесурс первичных двигателей.

Механическая мощность, которую можно извлечь из океанского течения, определяется тем же соотношением, которое используется для оценки этой величины в ветроэнергетике. Коэффициент преобра­зования энергии, зависящий от типа турбины, для выполнения при­ближенных расчетов можно принять равным 0,6 для свободно вра­щающегося рабочего колеса и 0,75 для того же колеса в насадке.

Строительство крупных ветряных турбин (диаметром до 200 м) практически невозможно из-за ограничений, связанных с прочно­стью материалов и массовыми характеристиками подобных устройств (http://renewables. ru/).

Для турбин, работающих в морской среде, массовые ограничения менее существенны из-за действия на элементы конструкций силы

Архимеда. Повышенная плотность воды позволяет, кроме того, умень­шить столь существенное для воздушных турбин воздействие вибра­ций, вызывающих усталостное разрушение материалов.

Важное достоинство океанских течений в качестве источников энер­гии по сравнению с ветровыми потоками — отсутствие резких измене­ний скорости (сравните с изменениями скорости при порывах ветра, при ураганах и т. п.). При достаточном заглублении в толщу воды тур­бины ОГЭС надежно защищены от волн и штормов на поверхности.

Для эффективного использования течений в энергетике необхо­димо, чтобы они обладали определенными характеристиками. В част­ности, требуются:

♦ достаточно высокие скорости потоков;

♦ устойчивость по скорости и направлению;

♦ удобная для строительства и обслуживания география дна и по­бережья.

Удаленность от побережья влечет удорожание транспортировки энергии и обслуживания этих станций, как, впрочем, и любых других. Большие глубины требуют увеличения затрат на сооружение и обслу­живание якорных систем, малые — создают помехи судоходству.

Именно географические факторы не позволяют сейчас говорить о строительстве ОГЭС в открытом океане, где несут свои воды наиболее мощные течения. При средних и малых глубинах, особенно в местах образования приливных течений, важную роль играет топография дна.

В качестве недостатков преобразователей энергии океанских тече­ний следует отметить необходимость создавать и обслуживать гигант­ские конструкции в морской воде, подверженность этих конструкций обрастанию и коррозии, трудности передачи энергии.

По аналогии с ВЭУ, существующие преобразователи энергии тече­ний можно условно* разделить на две группы. К первой целесообразно отнести те из них, в основу которых положен принцип преобразова­ния скоростного напора во вращательное движение турбин. Ко вто­рой, менее многочисленной, группе относят преобразователи, осно­ванные на других физических принципах (объемные насосы, упругие преобразователи и др.).

Для характеристики схем установки преобразователей можно выде­лить две основные схемы — сооружений, закрепляемых на морском дне, и сооружений, плавающих в толще воды и заякоренных к дну.

Родоначальником устройств первой группы по праву считают водяное колесо (рис. 5.14, а). В совершенствовании водяного колеса

наблюдаются две основные тенденции. Одна — собственно улучшение показателей колеса (за счет оптимизации конструкции ферм, лопа­стей, механизмов передачи энергии, расположения по отношению к потоку, применения современных материалов и т. п.), другая — прин­ципиальное изменение представлений о колесе.

Ленточное колесо (рис. 5.14, б) оказывается более компактным, тре­бует меньше материалов, менее подвержено воздействию атмосферы. Подобное устройство может быть установлено в потоке на понтонах с таким расчетом, чтобы нижние лопасти входили в воду, а верхние оставались «сухими».

Эффективность преобразования скоростного напора повышается за счет того, что сразу несколько лопастей оказываются под воздей­ствием потока. Однако простое увеличение числа лопастей ленточного колеса не приведет к существенному увеличению момента на валах.

На базе ленточного колеса созданы устройства, полностью погру­жаемые в толщу потоков (рис. 5.14, в, г). Для таких устройств пред­лагается несколько способов уменьшения сопротивления движению ленты во время холостого хода, например:

♦ сооружение воздушной камеры над колесом;

♦ применение различных вариантов механизмов складывания ло­пастей.

Наибольшие надежды гидроэнергетики, занимающиеся разработ­кой преобразователей энергетики океанских течений, связывают с
агрегатами, с помощью которых могут быть получены значительные единичные мощности.

В качестве вариантов таких устройств рассматриваются рабо­чее колесо в виде свободного пропеллера, пропеллера в насадке, водяной аналог турбины Дарье, системы с управляемым крылом (рис. 5.15, а—в). Во всех этих конструкциях, так же как и у перспек­тивных ветряных турбин, главный преобразующий элемент — кры­ловой профиль, обтекание которого потоком создает гидродинамиче­скую силу, заставляющую турбины вращаться.

Наилучшими показателями обладает турбина, выполненная в виде рабочего колеса с горизонтальной осью в насадке. Это объясняется тем, что такое рабочее колесо меньше возмущает поток, не так сильно, как свободное, вовлекая жидкость во вращательное движение.

Насадок как бы отделяет возмущенную часть потока от невозму­щенной и в то же время обеспечивает некоторую концентрацию энер­гии. Форму насадка выбирают из такого расчета, чтобы обеспечить плавное безотрывное течение потока на подходе к турбине, сделать всю систему устойчивой на потоке, максимально снизить завихрен­ность потока на выходе из нее.

Увеличения мощности одного такого агрегата можно достигнуть за счет удлинения крыла. По сравнению с ветряными преобразовате­лями океанские турбины в этом плане имеют преимущество: крити­ческий размер крыла, при котором в нем достигается предел прочно­сти материалов для такой турбины выше.

Но есть ограничения и в воде: при слишком большой длине крыла на смену изгибающим моментам, создаваемым под воздействием силы тяжести, приходят моменты, создаваемые силой давления потока.

Другое ограничение диаметра рабочего колеса связано с техноло­гическими трудностями при постройке и установке столь громоздких сооружений в океане. Специалисты сходятся во мнении, что диаметр турбин в насадках вряд ли превысит 200 м (по габаритам подобное сооружение напоминает крытый стадион на 20 тысяч зрителей). Накопленный к настоящему времени опыт строительства эксплуата­ционных платформ для добычи нефти и газа водоизмещением в сотни тысяч тонн показывает, что такие объекты могут быть созданы.

Объемный насос. Рассмотрим преобразователи энергии потоков, относящиеся по нашей классификации ко второй группе, и, прежде всего, устройства типа объемного насоса. На рис. 5.16 изображена одна из схем такого устройства, в основе которого — неподвижно закрепленное в потоке сопло Вентури.

В пережатом сечении сопла из-за увеличения скорости жидкости происходит падение статического давления, которое может быть использовано, например, для засасывания воздуха с поверхности.

В выходном сечении уже сжатый воздух вытесняется из потока в напорную камеру, откуда поступает в воздуховод турбины, соединенной с электрогенератором. При умеренных степенях пережатия потока работа такого устройства может быть описана с помощью уравнения Бернулли.

Производительность такого насоса зависит от расхода жидкости через сечение насоса и может быть доведена примерно до 20 % объем­ного расхода. Эжекционные свойства сильно зависят от способа ввода в поток подсасываемого газа.

Перечень различных вариантов преобразователей можно про­должить, но важно отметить, что со временем могут быть открыты как более эффективные способы преобразования энергии потоков в океане, так и новые гидродинамические явления, которые потребуют принципиально новых разработок.

Уже сейчас можно обратить внимание:

♦ на энергию океанских противотечений, скрытых толщей поверх­ностных вод и часто лишь достаточно тонкими пограничными слоями отделенных от поверхностных;

♦ на энергию различных вихрей, возникающих в открытом океане под воздействием метеорологических возмущений и крупномас­штабной гидродинамической неустойчивости в океанах.

Известны даже постоянно действующие вихри. Один из них нахо­дится в 400 км от Огасавары (Япония) в Тихом океане. Он представ­ляет собой водоворот диаметром около 200 км, поднимающийся с глубины 3 км почти до самой поверхности. Примечательна одна из особенностей водоворота — примерно через каждые 100 дней он изменяет направление вращения на обратное. По оценкам японских ученых удельные энергетические характеристики этого водоворота значительно выше, чем у ряда океанских течений.

Газификация биомассы кислородом дает газ средней энергоемко­сти, содержащий в основном оксид углерода и водород. Аналогичная реакция происходит на воздухе, но образующиеся газы разбавляются азотом, снижающим теплотворную способность. Химические процесс газификации представляет собой сочетание химического процесса сжигания с некоторыми “реакциями пиролиза, описанными в преды­дущем разделе. Уголь, полученный в результате пиролиза, реагирует с паром или диоксидом углерода с образованием синтез газа.

Пиролитеческие масла претерпевают аналогичные реакции. При температуре выше 1000 °С единственно стабильными молекулами топливного газа являются молекулы СО и Н2. При более низких тем­пературах стабильны молекулы этилена, метана и другие молекулы с небольшим весом.

Газификаторы классифицируют следующим образом: газифика­торы восходящего тока, нисходящего тока, кипящего слоя и взвешен­ного потока. Схематические диаграммы газификаторов восходящего и нисходящего токов показаны на рис. 7.5.

Последний тип широко использовался в перцод второй мировой войны на транспортных средствах, трейлерах и небольших силовых установках. Недавно газификаторы, работающие на угле, использова­лись на Филиппинах для различных форм транспорта. Такие газифи­каторы нуждаются в постоянном уходе и внимательном отношении при запуске, регулировании и техническом обслуживании.

Воздушные газификаторы нуждаются в постоянном уходе и внима­тельном отношении при запуске, регулировании и техническом обслу­живании. Воздушные газификаторы представляются как первые био — топливные системы будущего для замены существующих бойлеров и для обеспечения процессов необходимой теплотой с использованием отходов отраслей промышленности, перерабатывающих биомассу, например продовольствие и бумагу. Состав типичных газов, получен­ных с использованием кислородного газификатора, дает возможность химического их превращения, например в метанол и аммиак.

Тепловой насос — это «холодильник наоборот», отмечается на www. avante. com. ua. В обоих устройствах основными элементами явля­ются испаритель, компрессор, конденсатор и дроссель (регулятор потока), соединенные трубопроводом, в котором циркулирует поток хладагента.

Хладагенты — это вещества, способного кипеть при низкой тем­пературе и меняющее свое агрегатное состояние с газового в одной части цикла, на жидкое — в другой. Просто в холодильнике главная партия отводится испарителю и отбору тепла, а в тепловом насосе — конденсатору и передаче тепла.

Функция бытового холодильника сводится к охлаждению продук­тов, и его сердцем является теплоизолированная камера, откуда тепло «откачивается» (отбирается кипящим в теплообменнике-испарителе хладагентом) и через теплообменник-конденсатор «выбрасывается» в помещение (задняя стенка холодильника довольно теплая на ощупь).

В тепловом насосе главным становится теплообменник, с которого тепло «снимается» и используется для обогрева дома, а второстепен­ная «морозилка» размещается за пределами здания.

Схематично тепловой насос можно представить в виде системы из замкнутых контуров.

Внешний контур (коллектор) представляет собой уложенный в землю или в воду (например, полиэтиленовый) трубопровод, в кото­ром циркулирует незамерзающая жидкость — антифриз. Источником низкопотенциального тепла может служить грунт, скальная порода, озеро, река, море и даже выход теплого воздуха из системы вентиля­ции какого-либо промышленного предприятия.

Во второй контур, где циркулирует хладагент, как и в бытовом холодильнике, встроены теплообменники — испаритель и конденса­тор, а также устройства, которые меняют давление хладагента — рас­пыляющий его в жидкой фазе дроссель (узкое калиброванное отвер­стие) и сжимающий его уже в газообразном состоянии компрессор.

Рабочий цикл выглядит так (рис. 6.7). Жидкость хладагента про­давливается через дроссель, ее давление падает, и она поступает в испаритель, где вскипает, отбирая теплоту, поставляемую коллекто­ром из окружающей среды. Далее газ, в который превратился хла­дагент, всасывается в компрессор, сжимается и, нагретый, выталки­вается в конденсатор. Конденсатор является теплоотдающим узлом теплонасоса: здесь происходит процесс получение теплоты — теплота

Рис. 6.7. Схема работы теплового насоса

принимается водой в системе отопительного контура. При этом газ охлаждается и конденсируется, чтобы вновь подвергнуться разряже­нию в расширительном вентиле и вернуться в испаритель. После этого рабочий цикл начинается сначала.

Чтобы компрессор работал (поддерживал высокое давление и цир­куляцию), его надо подключить к электричеству. Но на каждый затра­ченный киловатт-час электроэнергии тепловой насос вырабатывает 2,5—6 киловатт-часов тепловой энергии. Соотношение вырабаты­ваемой тепловой энергии и потребляемой электрической называется коэффициентом трансформации (или коэффициентом преобразова­ния теплоты) и служит показателем эффективности теплового насоса. Эта величина зависит от разности уровня температур в испарителе и конденсаторе: чем больше разность, тем меньше эта величина.

По этой причине тепловой насос должен использовать по возмож­ности большее количество источника низкопотенциального тепла, не стремясь добиться его сильного охлаждения. В самом деле, при этом растет эффективность теплового насоса, поскольку при слабом охлаж­дении источника тепла не происходит значительного роста разницы температур.

По этой причине тепловые насосы делают так, чтобы масса низ­котемпературного источника тепла была значительно большей, чем нагреваемая масса. В этом состоит одно из важнейших отличий тепло­вого насоса от традиционных (топливных) источников тепла, в кото­рых вырабатываемая энергия зависит исключительно от теплотвор­ной способности топлива. По этой причине тепловой насос в каком-то смысле «привязан» к источнику низкопотенциального тепла, имею­щего большую массу.

Эта проблема может быть решена введением в тепловой насос системы массопереноса, например, системы прокачки воды. Так устроена система центрального отопления Стокгольма.

Линия по производству биодизельного топлива (рис. 7.8) рабо­тает следующим образом.

Растительное масло из емкости перекачивается насосом Н1 в реактор-трансэтерификатор, куда добавляется порция спирта и гидроокиси калия (КОН) или натрия (NaOH) из дозатора. После заполнения реактора включается насос установки ТЕК-БД и компо­ненты реакции многократно циркулируют через зону гидромехани­ческого воздействия по схеме:

«емкость -» ТЕК-БД -» насос -» турбулентная насадка -> емкость».

При этом температура в реакторе ТЕК-БД поднимается на 10—12 °С. По окончании циркуляции продукты реакции перекачиваются насо-

Реактор для смешивания химических компанентов Емкость хранения Емкость хранения Рис. 7.8. Линия по производству биодизельного топлива

сом НЗ в одну из емкостей для разделения на биодизель и глицерин (процесс разделения длится 15—20 минут).

После разделения биодизель и глицерин перекачиваются насосами Н4 и Н5, соответственно, в свои емкости. После заполнения этих емко­стей готовый продукт поступает на хранение или использование.

Перед началом работы линии предварительно готовится 4—5 пор­ций смеси КОН (или NaOH) и спирта в реакторе, куда подается спирт и КОН из своих емкостей. Процесс приготовления смеси занимает 10 минут. С помощью насоса Н2 готовая смесь перекачивается в дозатор.

Перед сжиганием тем или иным способом большинство типов био­масс необходимо определенным образом подготовить. Типы биомасс могут варьировать:

♦ от плотных, относительно сухих материалов, таких, как древесина;

♦ до очень влажных, обладающих низкой теплотворной способно­стью, таких как канализационные стоки и морские водоросли.

Другие материалы, такие как солома, обладая низкой влажностью, имеет малую плотность, и поэтому работа с ними является затруд­нительной. Наиболее важными этапами подготовки биомассы явля­ются:

♦ измельчение;

♦ сортировка по размерам частиц;

♦ сушка;

♦ хранение.

Необходимые размеры древесины получают путем распила, рас­кола и измельчения. Предварительная сушка на воздухе проводится не всегда, в зависимости от техники сжигания. Используют и другой метод подготовки древесины, называемый «уплотнением». В ходе этого про­цесса древесину сушат, измельчают, сортируют по размерам частиц и добавляют связующие агенты. Полученный материал брикетируют или прессуют в более плотную массу с содержанием влаги около 7%.

Примечание.

В целом эта технология способствует улучшению свойств био­массы как топлива, приближая их к свойствам угля.

Этот процесс является дорогостоящим и может более чем в двое повысить цену топлива. Но он, тем не менее, обеспечивает подучение материала, способного заменить обычные виды топлива; в некоторых районах потребители готовы оплачивать эти лишние издержки.

Для транспортировки к месту использования солому прессуют в кипы. Кипы имеет низкую плотность (62—200 кг/м3 в зависимости от типа пресс-подборщика). Они должны быть небольшими для облег­чения погрузочно-разгрузочных работ вручную, что ведет к высо­ким транспортным расходам. Кроме того кипы соломы неудобны для автоматической подачи в печи для сжигания. Делались предложения относительно измельчения соломы перед использованием, но это еще больше увеличивало издержки по подготовке биомассы.

Твердые отходы животноводства содержат обычно 70—85% воды. Перед сжиганием необходима предварительная сушка, которую также можно осуществить путем использования топочных газов. Аналогичные методы применимы к другим материалам с высокой влажностью. При этом количество получаемого тепла в значительной мере снижается вследствие использования его части для высушивания топлива.

Хранение биологического сырья представляет особую проблему вследствие его большого объема, зачастую сезонного его поступления, а также склонности к биологическому разложению. Обычные виды топлива не имеет подобного рода недостатков. В некоторых случаях невозможно обеспечить подачу топлива в соответствии с необходимым выделением тепла, поэтому необходима установка печей (бойлеров), способных работать как на обычном топливе, так и на биомассе.